Mikronadelhalter, Koronarscheren und Mikropinzetten in 1.543 Varianten. Entwickelt, gefertigt und unter dem Mikroskop freigegeben an einem Standort in Deutschland, nach ISO 13485:2016.
Imagefilm ansehenÜber 40 Fertigungsschritte pro Instrument, kontrolliert unter dem Mikroskop, bis Spiel, Schluss und Spitze exakt sitzen.
Entwicklung, Fertigung und Endprüfung an einem Standort in Aach. Dokumentiert nach ISO 13485:2016.
Vom Standardinstrument bis zur OEM- und Lohnfertigung nach Ihrer Zeichnung, inklusive Reparatur, Beschichtung und Beschriftung.
In der Mikrochirurgie zählt jeder Hundertstelmillimeter. Drei Dinge entscheiden deshalb, ob ein Instrument im OP trägt. Alle drei stehen fest, bevor es unser Haus verlässt.
Herkunft
Herkunft, die sich belegen lässt
Wer gefertigt hat, aus welcher Charge, mit welcher Prüfung: Das lässt sich bei jedem unserer Instrumente nachvollziehen, dokumentiert nach ISO 13485:2016. Fragen Sie nach, wir können antworten.
Qualität
Konstanz über die ganze Serie
Ein Chirurg arbeitet mit dem Gefühl für sein Instrument. Damit das trägt, muss das zwanzigste Stück einer Serie genauso schließen, greifen und schneiden wie das erste. Dafür geht jedes einzeln unter das Mikroskop.
Service
Nach der Lieferung fängt es an
Nachschliff, Reparatur, Nachbestellung derselben Ausführung, Sonderanfertigung nach Ihrer Zeichnung. Weil wir die Einzelteile selbst herstellen, geht das auch noch nach Jahren.
So wird eingekauft, wenn ein Instrument als Verbrauchsartikel behandelt wird. Der Preis entscheidet, die Herkunft ist zweitrangig, und Unterschiede fallen im Katalog nicht auf. Erst am Gewebe zeigt sich, was ein Zehntel zu viel Spiel bedeutet.
Der Unterschied zwischen sauber trennen und quetschen entsteht dort, wo eine Maschine allein nicht mehr weiterkommt: beim feinen Schliff, beim Gespür für die perfekte Balance, bei der letzten Kontrolle unter dem Mikroskop. Genau diese Schritte kann man nicht wegrationalisieren, man kann sie nur beherrschen.
Er leitet eine Kinderherzklinik, und er hat uns erzählt, dass ihre Scheren bei Eingriffen am Kinderherz nicht richtig geschnitten haben. Nicht ein Mal. Immer wieder.
Man muss sich vorstellen, wovon er gesprochen hat. Er hat es mit einer Erdnuss verglichen, so klein sind die Strukturen, an denen dort gearbeitet wird. Eine Schere, die nicht sauber trennt, sondern quetscht oder an der Spitze abrutscht, ist an dieser Stelle kein Ärgernis. Dort entscheidet jeder einzelne Schnitt.
Wir haben Chirurgiemechaniker gelernt und wissen, wie eine Schneide aussieht, die nur fast stimmt: der Spalt an der Spitze, den man mit dem Auge nicht sieht. Das Spiel im Gelenk, das nach zwanzig Sterilisationen entsteht. Was wir vor diesem Gespräch nicht wussten, war, was das für den bedeutet, der sie hält. Ein Chirurg kann eine Schere, die nicht schneidet, nicht kurz zur Seite legen.
Deshalb bauen wir Instrumente selbst, statt sie einzukaufen und unseren Namen darauf zu drucken. Und deshalb liegt bei uns jede Schere unter dem Mikroskop, bevor sie das Haus verlässt.
Von der ersten Skizze bis zur Endkontrolle folgt jeder Schritt demselben Versprechen: kompromisslose Qualität. Ein Auszug aus dem Weg, den jedes Instrument geht.

01
Konstruktion
Jedes Instrument beginnt am Zeichentisch, gemeinsam mit Chirurgen entwickelt.

02
CNC-Fertigung
Modernste CNC-Technik bringt den Rohling auf den Mikrometer genau in Form.

03
Laserschweißen
Belastbare Nähte an filigranen Bauteilen, wo Erfahrung die Maschine führt.

04
Schliff von Hand
Der feine Schliff und die Balance entstehen in Händen, die jahrelang trainiert sind.

05
Mikroskop-Kontrolle
Geprüft, justiert und freigegeben. Erst dann verlässt ein Instrument das Haus.
Wir kaufen keine Instrumente ein und drucken unseren Namen darauf. Wir bauen sie. Das hat vier Folgen, die man an jedem einzelnen Stück merkt.
Wir bauen selbst
Kein Container, kein Umlabeln. Rohteil, Fräsen, Laserschweißen, Schliff und Freigabe entstehen an einem Ort in Aach, mit Strom vom eigenen Dach.
Wir machen die Einzelteile
Sperren, Frästeile, Drehteile und Schrauben kommen aus eigener Fertigung. Deshalb ist ein Instrument von uns auch in zwanzig Jahren noch reparierbar statt Abfall.
Wir gehören uns selbst
Ein Familienunternehmen, kein Investor und keine Zentrale. Eine Charge lässt sich stoppen, weil eine Spitze nicht stimmt, ohne dass jemand um Erlaubnis gefragt werden muss.
Wir bilden aus
Chirurgiemechaniker lernen in Deutschland rund fünfzig Menschen im Jahr. Ein Handwerk, das so selten ist, muss weitergegeben werden oder es verschwindet.

Aufgewachsen in der Region Tuttlingen, dem Weltzentrum der Medizintechnik, kam Brian Fürderer schon früh mit der Fertigung chirurgischer Instrumente in Berührung. Was als Faszination für Präzision begann, wurde zur Berufung. Nach seiner Ausbildung zum Chirurgiemechaniker und mehreren Jahren in der Branche gründete er MICROQORE MEDICAL mit einer klaren Haltung: Instrumente zu fertigen, die keine Kompromisse kennen. Nicht das Günstigste, sondern das Beste.
„Jedes Instrument muss so gut sein, dass ich es selbst im OP verwenden würde.“
Brian Fürderer, Gründer & Geschäftsführer MICROQORE MEDICAL

MICROQORE MEDICAL ist kein anonymer Konzern, sondern ein echtes Familienunternehmen. Gegründet und geführt von Brian Fürderer, unterstützt von seiner Frau Jennifer und der gesamten Familie. Verlässlichkeit, Zusammenhalt und langfristiges Denken prägen unsere Kultur. Wir investieren in Menschen, nicht nur in Maschinen, und das spüren unsere Kunden in jedem Instrument.
1.543
Varianten im Sortiment
48
Baureihen
40+
Fertigungsschritte pro Instrument
Gefertigt mit 100 % Solarstrom am Standort Aach. Langlebig und reparierbar statt Wegwerfware, für weniger Abfall und mehr Wertbeständigkeit.

Feinste Spitzen, absolute Kontrolle. Massives Titan macht Instrumente rund 40 Prozent leichter und antimagnetisch.




Von der Zeichnung bis zum geprüften Instrument. OEM- und Lohnfertigung nach Ihrer Spezifikation, dazu Veredelung und Instandhaltung. Alles unter einem ISO-13485-Dach, an einem Standort.

Erstgespräch
Anwendung, Anforderung, Stückzahl. Ob Standardinstrument oder Sonderanfertigung, zuerst klären wir, was Sie wirklich brauchen, ehrlich und ohne Katalog-Verkauf.
Konstruktion & Muster
Gemeinsam entsteht die Konstruktion, entwickelt in enger Zusammenarbeit mit Chirurgen. Auf Wunsch fertigen wir ein Muster zur Freigabe, bevor die Serie startet.
Fertigung & Prüfung
Von der CNC-Fertigung über Handarbeit bis zur Endkontrolle unter dem Mikroskop. Nach ISO 13485:2016, lückenlos dokumentiert und rückverfolgbar.
Lieferung & Betreuung
Ihr Instrument kommt geprüft zu Ihnen. Reparatur, Nachschliff und Nachbestellung laufen weiter über einen Ansprechpartner, an einem Standort.
In 7 Schritten
Konfigurieren Sie Ihr Instrument individuell: Material, Griff, Länge und mehr, Schritt für Schritt zusammengestellt.
Jetzt konfigurierenBis zu 3 Modelle
Vergleichen Sie Instrumente Seite an Seite. Alle Spezifikationen auf einen Blick, ohne Katalogwälzen.
Jetzt vergleichen
Erfahrene Fachkräfte, engagierte Kolleginnen und Kollegen. Jede Hand zählt, und jede trägt den Anspruch, jeden Tag ein Stück besser zu werden.
Über uns erfahrenDrei Zusagen, die wir bei jedem Instrument einlösen, nicht als Marketing, sondern als Arbeitsweise.

Präzision
Präzision, die man spürt
Über 40 Fertigungsschritte pro Instrument, geprüft unter dem Mikroskop, dokumentiert nach ISO 13485:2016.

Herkunft
Made in Germany
Entwickelt und gefertigt in Aach, mit Solarstrom. Handarbeit trifft Hightech, keine anonyme Importware.

Partnerschaft
Ein Partner, kein Katalog
Vom Standardinstrument bis zur OEM-Fertigung, inklusive Reparatur und Nachbestellung, alles aus einer Hand.
Ob Produktberatung, Partnerschaft oder ein Besuch in unserer Fertigung, wir freuen uns auf Sie und melden uns kurzfristig.
Produkt-Innovationen, Technik-Deep-Dives und Messe-Updates, einmal im Monat in Ihr Postfach. Kuratiert für Chirurgen, Einkauf und Klinik-IT.
Kein Spam, jederzeit mit einem Klick abbestellbar.
Mit der Anmeldung stimmen Sie unserer Datenschutzerklärung zu.