Instrumente für die Herz- und Gefäßchirurgie. Gefertigt in Aach.

Mikronadelhalter, Koronarscheren und Mikropinzetten in 1.543 Varianten. Entwickelt, gefertigt und unter dem Mikroskop freigegeben an einem Standort in Deutschland, nach ISO 13485:2016.

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  • Präzision, die man spürt

    Über 40 Fertigungsschritte pro Instrument, kontrolliert unter dem Mikroskop, bis Spiel, Schluss und Spitze exakt sitzen.

  • Made in Germany, nachvollziehbar

    Entwicklung, Fertigung und Endprüfung an einem Standort in Aach. Dokumentiert nach ISO 13485:2016.

  • Ein Partner, kein Katalog

    Vom Standardinstrument bis zur OEM- und Lohnfertigung nach Ihrer Zeichnung, inklusive Reparatur, Beschichtung und Beschriftung.

Zertifiziert nach ISO 13485:2016 1.543 Varianten im Sortiment 48 Baureihen 100% Made in Germany
Worauf es ankommt

Beim Instrument zeigt sich Qualität
zu spät. Nämlich im OP.

In der Mikrochirurgie zählt jeder Hundertstelmillimeter. Drei Dinge entscheiden deshalb, ob ein Instrument im OP trägt. Alle drei stehen fest, bevor es unser Haus verlässt.

01

Herkunft

Herkunft, die sich belegen lässt

Wer gefertigt hat, aus welcher Charge, mit welcher Prüfung: Das lässt sich bei jedem unserer Instrumente nachvollziehen, dokumentiert nach ISO 13485:2016. Fragen Sie nach, wir können antworten.

02

Qualität

Konstanz über die ganze Serie

Ein Chirurg arbeitet mit dem Gefühl für sein Instrument. Damit das trägt, muss das zwanzigste Stück einer Serie genauso schließen, greifen und schneiden wie das erste. Dafür geht jedes einzeln unter das Mikroskop.

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Service

Nach der Lieferung fängt es an

Nachschliff, Reparatur, Nachbestellung derselben Ausführung, Sonderanfertigung nach Ihrer Zeichnung. Weil wir die Einzelteile selbst herstellen, geht das auch noch nach Jahren.

Ein Instrument ist eben nicht
einfach ein Instrument.

Der Irrglaube

„Hauptsache es hält und ist günstig. Präzision ist am Ende überall gleich.“

So wird eingekauft, wenn ein Instrument als Verbrauchsartikel behandelt wird. Der Preis entscheidet, die Herkunft ist zweitrangig, und Unterschiede fallen im Katalog nicht auf. Erst am Gewebe zeigt sich, was ein Zehntel zu viel Spiel bedeutet.

Die Wahrheit

In der Mikrochirurgie entscheidet der Mikrometer, nicht der Millimeter.

Der Unterschied zwischen sauber trennen und quetschen entsteht dort, wo eine Maschine allein nicht mehr weiterkommt: beim feinen Schliff, beim Gespür für die perfekte Balance, bei der letzten Kontrolle unter dem Mikroskop. Genau diese Schritte kann man nicht wegrationalisieren, man kann sie nur beherrschen.

Warum wir das machen

Ein Chefarzt hat uns erklärt, was eine Schere anrichtet, die nur fast gut ist.

Er leitet eine Kinderherzklinik, und er hat uns erzählt, dass ihre Scheren bei Eingriffen am Kinderherz nicht richtig geschnitten haben. Nicht ein Mal. Immer wieder.

Man muss sich vorstellen, wovon er gesprochen hat. Er hat es mit einer Erdnuss verglichen, so klein sind die Strukturen, an denen dort gearbeitet wird. Eine Schere, die nicht sauber trennt, sondern quetscht oder an der Spitze abrutscht, ist an dieser Stelle kein Ärgernis. Dort entscheidet jeder einzelne Schnitt.

Wir haben Chirurgiemechaniker gelernt und wissen, wie eine Schneide aussieht, die nur fast stimmt: der Spalt an der Spitze, den man mit dem Auge nicht sieht. Das Spiel im Gelenk, das nach zwanzig Sterilisationen entsteht. Was wir vor diesem Gespräch nicht wussten, war, was das für den bedeutet, der sie hält. Ein Chirurg kann eine Schere, die nicht schneidet, nicht kurz zur Seite legen.

Deshalb bauen wir Instrumente selbst, statt sie einzukaufen und unseren Namen darauf zu drucken. Und deshalb liegt bei uns jede Schere unter dem Mikroskop, bevor sie das Haus verlässt.

Die ganze Geschichte

So entsteht Präzision

Über 40 Schritte, bis ein Instrument unseren Namen trägt.

Von der ersten Skizze bis zur Endkontrolle folgt jeder Schritt demselben Versprechen: kompromisslose Qualität. Ein Auszug aus dem Weg, den jedes Instrument geht.

Konstruktion am CAD

01

Konstruktion

Jedes Instrument beginnt am Zeichentisch, gemeinsam mit Chirurgen entwickelt.

CNC-Langdrehautomat in der MICROQORE-Fertigung

02

CNC-Fertigung

Modernste CNC-Technik bringt den Rohling auf den Mikrometer genau in Form.

Laserschweißen

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Laserschweißen

Belastbare Nähte an filigranen Bauteilen, wo Erfahrung die Maschine führt.

Schleifen und Polieren von Hand

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Schliff von Hand

Der feine Schliff und die Balance entstehen in Händen, die jahrelang trainiert sind.

Endkontrolle unter dem Mikroskop

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Mikroskop-Kontrolle

Geprüft, justiert und freigegeben. Erst dann verlässt ein Instrument das Haus.

Lernen Sie uns kennen →

Warum wir das tun

Vier Dinge, die ein Händler nicht sagen kann.

Wir kaufen keine Instrumente ein und drucken unseren Namen darauf. Wir bauen sie. Das hat vier Folgen, die man an jedem einzelnen Stück merkt.

01

Wir bauen selbst

Kein Container, kein Umlabeln. Rohteil, Fräsen, Laserschweißen, Schliff und Freigabe entstehen an einem Ort in Aach, mit Strom vom eigenen Dach.

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Wir machen die Einzelteile

Sperren, Frästeile, Drehteile und Schrauben kommen aus eigener Fertigung. Deshalb ist ein Instrument von uns auch in zwanzig Jahren noch reparierbar statt Abfall.

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Wir gehören uns selbst

Ein Familienunternehmen, kein Investor und keine Zentrale. Eine Charge lässt sich stoppen, weil eine Spitze nicht stimmt, ohne dass jemand um Erlaubnis gefragt werden muss.

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Wir bilden aus

Chirurgiemechaniker lernen in Deutschland rund fünfzig Menschen im Jahr. Ein Handwerk, das so selten ist, muss weitergegeben werden oder es verschwindet.

Brian Fürderer, Gründer von MICROQORE MEDICAL
Der Gründer

Brian Fürderer

Aufgewachsen in der Region Tuttlingen, dem Weltzentrum der Medizintechnik, kam Brian Fürderer schon früh mit der Fertigung chirurgischer Instrumente in Berührung. Was als Faszination für Präzision begann, wurde zur Berufung. Nach seiner Ausbildung zum Chirurgiemechaniker und mehreren Jahren in der Branche gründete er MICROQORE MEDICAL mit einer klaren Haltung: Instrumente zu fertigen, die keine Kompromisse kennen. Nicht das Günstigste, sondern das Beste.

„Jedes Instrument muss so gut sein, dass ich es selbst im OP verwenden würde.“

Brian Fürderer, Gründer & Geschäftsführer MICROQORE MEDICAL

Familie Fürderer
Familienunternehmen

Familie ist unser Fundament.

MICROQORE MEDICAL ist kein anonymer Konzern, sondern ein echtes Familienunternehmen. Gegründet und geführt von Brian Fürderer, unterstützt von seiner Frau Jennifer und der gesamten Familie. Verlässlichkeit, Zusammenhalt und langfristiges Denken prägen unsere Kultur. Wir investieren in Menschen, nicht nur in Maschinen, und das spüren unsere Kunden in jedem Instrument.

Wo Funken fliegen,
entsteht Perfektion.

Von der ersten Skizze bis zur Endkontrolle unter dem Mikroskop, jeder Schritt folgt einem Versprechen.

Der Beweis

MICROQORE in Zahlen

1.543

Varianten im Sortiment

48

Baureihen

40+

Fertigungsschritte pro Instrument

Gefertigt mit 100 % Solarstrom am Standort Aach. Langlebig und reparierbar statt Wegwerfware, für weniger Abfall und mehr Wertbeständigkeit.

Das Sortiment

Instrumente für die Mikrochirurgie.

MICROQORE Titan- und Edelstahl-Kollektion
Flaggschiff

Mikro-Pinzetten & Titan-Serie

Feinste Spitzen, absolute Kontrolle. Massives Titan macht Instrumente rund 40 Prozent leichter und antimagnetisch.

Mikrochirurgie

Nadelhalter

Ergonomisch. Präzise. Ermüdungsfrei.

Weitere Infos
MICROQORE Nadelhalter

Diagnostik

Messinstrumente

Millimetergenaue Präzision.

Weitere Infos
MICROQORE Messinstrumente

Schneiden

Mikro-Scheren

Schärfe auf höchstem Niveau.

Weitere Infos
MICROQORE Mikro-Scheren

Qualität

Made in Germany

Handwerk trifft Hightech.

Unsere Fertigung
Qualitätskontrolle am Mikroskop
Lernen Sie uns kennen →

Für Medizintechnik-Hersteller & In-Verkehr-Bringer

Ihr verlängerter
Fertigungsarm in Deutschland.

Von der Zeichnung bis zum geprüften Instrument. OEM- und Lohnfertigung nach Ihrer Spezifikation, dazu Veredelung und Instandhaltung. Alles unter einem ISO-13485-Dach, an einem Standort.

OEM-FertigungLohnfertigungReparatur DLC-BeschichtungLaserbeschriftungSchleifen PassivierungRichtenPrüfung
CAD-Konstruktion bei MICROQORE
So arbeiten wir zusammen

Vom ersten Gespräch bis zum
Instrument, das im OP liegt.

01

Erstgespräch

Wir hören zu.

Anwendung, Anforderung, Stückzahl. Ob Standardinstrument oder Sonderanfertigung, zuerst klären wir, was Sie wirklich brauchen, ehrlich und ohne Katalog-Verkauf.

02

Konstruktion & Muster

Aus der Idee wird eine Zeichnung.

Gemeinsam entsteht die Konstruktion, entwickelt in enger Zusammenarbeit mit Chirurgen. Auf Wunsch fertigen wir ein Muster zur Freigabe, bevor die Serie startet.

03

Fertigung & Prüfung

Über 40 Schritte bis zur Freigabe.

Von der CNC-Fertigung über Handarbeit bis zur Endkontrolle unter dem Mikroskop. Nach ISO 13485:2016, lückenlos dokumentiert und rückverfolgbar.

04

Lieferung & Betreuung

Und danach bleiben wir dran.

Ihr Instrument kommt geprüft zu Ihnen. Reparatur, Nachschliff und Nachbestellung laufen weiter über einen Ansprechpartner, an einem Standort.

Ihre Werkzeuge

Das passende Instrument finden.

Das MICROQORE Team in der Produktionshalle
Das Team

Die Menschen hinter
den Instrumenten.

Erfahrene Fachkräfte, engagierte Kolleginnen und Kollegen. Jede Hand zählt, und jede trägt den Anspruch, jeden Tag ein Stück besser zu werden.

Über uns erfahren
Unser Versprechen

Was uns von anderen unterscheidet.

Drei Zusagen, die wir bei jedem Instrument einlösen, nicht als Marketing, sondern als Arbeitsweise.

Feinste Instrumentenspitzen

Präzision

Präzision, die man spürt

Über 40 Fertigungsschritte pro Instrument, geprüft unter dem Mikroskop, dokumentiert nach ISO 13485:2016.

Laserschweißen in der Fertigung

Herkunft

Made in Germany

Entwickelt und gefertigt in Aach, mit Solarstrom. Handarbeit trifft Hightech, keine anonyme Importware.

MICROQORE Instrumenten-Kollektion

Partnerschaft

Ein Partner, kein Katalog

Vom Standardinstrument bis zur OEM-Fertigung, inklusive Reparatur und Nachbestellung, alles aus einer Hand.

Laserschweißen mit Funkenflug

„Wer Instrumente für den OP-Saal baut, trägt Verantwortung. Das ist kein Slogan, das ist unser täglicher Antrieb.“

Häufige Fragen

Gut zu wissen, bevor Sie fragen.

Fertigen Sie auch nach eigener Zeichnung (OEM)?
Ja. Wir fertigen chirurgische Instrumente als OEM- und Lohnfertigung nach Ihrer Spezifikation, von der Zeichnung bis zum geprüften Endprodukt, dokumentiert nach ISO 13485:2016.
Nach welchem Standard fertigen Sie?
Nach ISO 13485:2016, dem Qualitätsmanagementsystem für die Entwicklung und Herstellung von Medizinprodukten. Jeder Fertigungsschritt ist dokumentiert und nachvollziehbar.
Aus welchen Materialien werden die Instrumente gefertigt?
Aus chirurgischem Edelstahl und Titan. Titan ist bei uns Vollmaterial und keine Beschichtung: rund 40 Prozent leichter und antimagnetisch. Zusätzlich möglich sind Hartmetalleinsätze und DLC-Beschichtung, je nach Anwendung.
Bieten Sie Reparatur und Aufarbeitung an?
Ja. Reparatur, Nachschliff, Passivierung, Richten und Laserbeschriftung gehören zu unseren Dienstleistungen. Ein MICROQORE-Instrument ist auf Jahrzehnte ausgelegt und kann repariert werden.
Wie bekomme ich Preise und ein Angebot?
Preise auf Anfrage. Nehmen Sie Kontakt auf oder fordern Sie unseren Katalog an, wir melden uns kurzfristig mit einer persönlichen Beratung.
Liefern Sie auch international?
Ja. MICROQORE-Instrumente sind in über 50 Ländern im Einsatz, von der Gefäßchirurgie bis zur Neurochirurgie.
Kann ich ein Instrument individuell konfigurieren?
Ja. Mit dem Konfigurator stellen Sie Material, Griff, Länge und mehr in wenigen Schritten zusammen. Für Sonderanfertigungen sprechen Sie uns direkt an.

Sprechen wir über
Ihr Instrument.

Ob Produktberatung, Partnerschaft oder ein Besuch in unserer Fertigung, wir freuen uns auf Sie und melden uns kurzfristig.

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